Jidoka – das Prinzip der Fehlervermeidung und schnellen Reaktion

Der aus dem japanischen stammende Begriff Jidōka steht für autonome oder intelligente Automation, auch Autonomation genannt. Gemeint ist damit eine autonome Qualitätssicherung durch proaktive Fehlervermeidung, -erkennung und -behebung. Ziel ist eine vollständige Kontrolle der Fertigung während des laufenden Produktionsprozesses. Grundlage sind Einrichtungen an den Maschinen, die Produktionsfehler erkennen (z. B. Sensoren oder Detektoren). Wird ein Fehler festgestellt, wird die Produktion automatisch gestoppt.

Das Personal wird informiert, damit der Fehler behoben und seine Ursache beseitigt werden können. Menschen werden so von der Überwachung der Maschinen und der permanenten Qualitätskontrolle entlastet und können sich auf andere Arbeiten und die Behebung von Ausnahmesituationen konzentrieren. Da sich Fehler nicht mehr durch die Produktion hindurchziehen, wird die Qualität des Outputs trotz möglicher Reduktion nachträglicher Qualitätssicherungsmaßnahmen gesteigert.

Jidōka ist ein Schritt auf dem Weg zur angestrebten vollständigen Automation (Industrie 4.0) und gehört zu den Säulen des Lean Management. Neben dem Just-in-time-Prinzip ist die Autonomation ein wesentlicher Baustein des Toyota-Produktionssystems.

Die wichtigsten Schritte in Jidoka sind:
1. Erkennung von Abweichungen
2. Stoppen von Prozessen
3. Eingrenzen und Korrigieren von Zuständen
4. Ermittlung der Hauptursache und Einführung von Verbesserungsmaßnahmen
5. Neustart des Prozess nachdem das Problem gelöst wurde

Die wichtigsten Rollen in Jidoka:
Obwohl jede Person im Werk zum Jidoka-Erfolg beiträgt, haben einige Funktionen einen größeren Einfluss auf einen effektiven Jidoka Prozess. Werks-/Bereichs-Manager spielen innerhalb ihrer Standorte, Geschäftseinheit oder –funktion eine wichtige Rolle bei der Umsetzung und Unterstützung von Jidoka. Sie sind die Treiber bei der Auswahl von Pilotbereichen, der Bereitstellung von Ressourcen und der Motivierung der Mitarbeiter.
Die JidokaTeams bestehen in der Regel aus einer Führungskraft und Vertretern aus den Abteilungen Qualität, Produktion, Wartung und Entwicklung. Das Jidoka Team arbeitet, zur Durchführung der Jidoka-Projekte unter der direkten Leitung des Jidoka-Teamleiters und unter der Aufsicht des Werks-/Bereichs-Managers. Die Eskalation zur Unterstützung ist die zweite Stufe, um auf Probleme zu reagieren, die eingeleitet wird, wenn der direkte Verantwortliche nicht in der Lage ist das Problem zu lösen. Ein effektives Jidoka erfordert, dass ein Eskalationsprozess zu jeder Zeit, während die Produktionsanlage läuft, vorhanden ist. Die Mitarbeiter in der Produktion spielen eine der wichtigsten Rollen in Jidoka. Sie sind die erste Stufe zur Lösung der Probleme und wenn notwendig zur Auslösung der Eskalation. Die Befähigung der Mitarbeiter ist die Grundlage für ein erfolgreiches Jidoka-Programm – wenn die Mitarbeiter nicht befähigt sind auf Probleme zu reagieren, wird Jidoka nicht effektiv sein. Die Arbeitnehmer müssen die Unterstützung ihres Vorgesetzten und die Befähigung haben die Produktion, wenn nötig, zu stoppen, um auf Probleme zu reagieren.

Damit Jidoka effektiv wird, bedarf es mehr als nur einen Stoppschalter an der Fertigungslinie anzubringen. Ein effektives Jidoka ermöglicht zwei Problemlösungen:
1) fehlerhaftes Produkt wird sofort gefunden und wirkt sich nicht auf den nächsten Arbeitsvorgang aus und
2) die Ursache des Fehlers wird gefunden und sofort beseitigt.

Ein effektiver Jidoka-Prozess erfordert das Verständnis, die Unterstützung und die Mitwirkung jeder Person, die direkt oder eine unterstützende Rolle in diesem Prozess hat. Damit ein Jidoka-Pilotprojekt erfolgreich ist, müssen bestimmte Voraussetzungen erfüllt
werden. Darunter fallen folgende Methoden:

• 5S Systems zur Sauberkeit und Ordnung.
• Umsetzung von Systemen zum visual Management.
• Überwachung von Key performance Indikatoren.

Bestimmung der Abweichungsgrenzen
Jede Organisation ist für die Bestimmung der Abweichungen und der Konfiguration ihrer Grenzen, basierend auf dem Prozess und dem Produkt, verantwortlich. Grenzen auf Basis von Vergangenheitswerten (z.B. Durchschnitt der Fehlerrate in den letzten Monaten pro Schicht minus 20 %) sollten festgelegt werden. Grenzen individuell für jedes Produkt/jeden Prozess/jede Station sollten definiert werden. Sicherstellen, dass der Operator über die Stations-/Prozess-Grenzen informiert wird und wenn die Grenzen überschritten werden, er befähigt ist zu reagieren.
Wenn die Grenzen überschritten werden, muss der Operator die Linie stoppen und das Problem im Rahmen seiner Befähigung, die er im Training erworben hat, lösen.
Wenn der Operator nicht in der Lage ist die Probleme zu lösen, müssen diese Probleme
an das verantwortliche Team eskaliert werden. Die Linie wird für die Produktion solange nicht freigegeben bis die Freigabekriterien für die Linie erreicht wurden. Wenn der Anlagenführer nicht in der Lage ist das Problem innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens zu lösen, wird der Eskalationsprozess eingeleitet. Die Eskalation sorgt dafür, dass die nächste Management/Spezialisten-Ebene involviert wird.

Ein Andon-System wird benutzt, um das Management, die Instandhaltung und andere
Mitarbeitern über ein Qualitäts- oder Prozessproblems zu verständigen. Das System
verwendet häufig ein elektronisches Board oder Signallichter, um anzuzeigen, welcher
Arbeitsbereich das Problem hat. Trotzdem kommen auch andere Methoden wie z.B. Flaggen
zum Einsatz. Der Alarm kann manuell durch einen Mitarbeiter, der an einer Zugschnur zieht
oder eine Taste betätigt, aktiviert werden. Besser wäre eine automatische Aktivierung durch
die Produktionsanlage selbst.

Sobald der Operator nicht in der Lage ist das Problem zu lösen, müssen Support-
Funktionen zu jeder Zeit, in dem die Produktion läuft, verfügbar sein, um die sofortige
Reaktion sicherzustellen. Die Verfügbarkeit des Supports während den Nacht- und
Wochenendschichten ist äußerst wichtig. Die Grenzen werden am Ende jeder Schicht zurückgesetzt und Schlecht-Teile sofort analysiert. Wenn die sofortige Verbesserung nicht möglich ist, müssen Abstellmaßnahmen sofort eingeführt werden. Die Freigabe der Linie kann nicht stattfinden, es sei denn die Freigabekriterien für die Linie wurden erfüllt und die Freigabe genehmigt.

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Boris Grewendick

Berater und Auditor im Bereich Qualitätsamanagement für die Automobilindustrie. Mehr zu meiner Person gibt es auf meinem XING Profil. Getreu nach dem Motto: "Quality - keep it simple!"