Reverse FMEA – die Methode zur Verbesserung der FMEA Inhalte


3.8 (11) Da es sich bei einer Prozess-FMEA um eine präventive Analyse handelt, wird diese natürlich vor jeder Implementierung  von Maschinen oder Betriebsmitteln durchgeführt. Um die FMEA-Ergebnisse des Prozesses mit den tatsächlichen Produktionsabläufen zu vergleichen, kann man zusätzliche eine Reverse FMEA durchführen. Diese Methode ist ein Instrument zur kontinuierlichen Verbesserung  der Prozess FMEA auf der …read more →

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Da es sich bei einer Prozess-FMEA um eine präventive Analyse handelt, wird diese natürlich vor jeder Implementierung  von Maschinen oder Betriebsmitteln durchgeführt. Um die FMEA-Ergebnisse des Prozesses mit den tatsächlichen Produktionsabläufen zu vergleichen, kann man zusätzliche eine Reverse FMEA durchführen.
Diese Methode ist ein Instrument zur kontinuierlichen Verbesserung  der Prozess FMEA auf der Grundlage der Überprüfung und Beobachtung vor Ort in den Produktionsprozessen. Jedoch im Gegensatz zur Durchführung der Prozess FMEA dient diese Methode nicht zur Qualifizierung der Produktionsprozesse. Der Vorteil dieses methodischen Ansatzes liegt in der Verbesserung der Robustheit der Produktion .
Ein multidisziplinäres Team mit einem Methodenleiter (eine geschulte und qualifizierte Person, die für die Einhaltung der FMEA und Reverse FMEA-Methode),  sowie Teilnehmer (z.B.: Qualität, Wartung, Entwicklung, Produktion) sollten an dieser Methode teilnehmen. Es wird empfohlen Folgendes  zu berücksichtigen: Verschiedene Hierarchieebenen, sowie Personen, die ein “frisches Auge” auf den Produktionsprozesse haben können sollten eingeladen werden daran teilzunehmen.
Vor Ort an der Produktionslinie oder dem Arbeitsplatz (Eingang, Produktion, Versand) sollte die Reverse FMEA durchgeführt werden. Wenn im beobachteten Prozess Nachbesserungen oder Betriebsstörungen vorliegen, sind diese dabei zu analysieren. Die Risiken zwischen Arbeitsplätzen und Arbeitsschritten sind zu analysieren. Anwesenheit und Zugang zu Produktionslinien müssen gegeben sein. Normalerweise nur während der Massenproduktion (Serienproduktion) sollte die Reverse FMEA umgesetzt werden. Die Reverse FMEA kann auch durchgeführt werden während des Hochfahrens der Produktionskapazitäten. In diesem Fall wird empfohlen, dass das multidisziplinäre Team mindestens eine Person aus dem Projektteam umfasst. Auch Situationen wie Produktionsereignisse (Produktionsumstellung, Schichtübergabe, Wartung, geplanter Stillstand) können von der Reverse FMEA näher betrachtet werden.
Die Häufigkeit der Durchführung von Reverse FMEA wird von der Organisation festgelegt und hängt von den zur Verfügung stehenden Kapazitäten ab. Ein Zeitplan zur Durchführung der Reverse FMEA sollte von der Organisation festgelegt werden. Die Planung kann durch das Eintreten bestimmter Ereignisse beeinflusst werden. Beispiele für solche Ereignisse (nicht vollständige Liste) sind: Kundenbeschwerden, Änderung im Prozess / Produkt, Neues Produkt, Interner Vorfall, Zunahme von Ausschuss, Vorbereitung / Ergebnisse von Audits. Es sollten während der Reverse FMEA neue Risiken identifiziert werden, die mit realen Produktionssituationen verbunden sind.  Eine Verbesserung und Aktualisierung aller relevanten Prozess-FMEA Themen (neue Fehlermodi und / oder Neubewertung) im Einklang mit den beobachteten realen Situationen / gesammelten Daten) und anderen sich ergebenden Situationen sollte durchgeführt werden. 
 
Die Reverse FMEA wird gemäß den folgenden Schritten durchgeführt:
1. Definieren Sie den Umfang
Das beinhaltet: a} Auswahl der Arbeitsstation (en) gemäß Zeitplan der Organisation.und b) die Bewertung der Notwendigkeit einer Überprüfung der FMEA vor Ort 
2. Bereiten Sie das Team vor
Das Team wird über das Produkt informiert (Funktionsanalyse, Produkt, Präsentation usw.) und den Prozess (Flussdiagramm, PFMEA, Kontrollplan usw.).

3. Überprüfung der FMEA vor Ort
Dies hängt von den Methoden der Organisation und den Empfehlungen des KUNDEN ab. Die Überprüfung kann die folgenden Schritte enthalten:
a) Vergleich des realen Flussdiagramms und der Prozess-FMEA durch Überprüfung von Arbeitsablaufprüfungen, b) Überprüfung des Vorhandenseins und der Wirksamkeit der vorbeugenden und Erkennungsaktionen für jeden in der Prozess-FMEA identifizierten Fehlermodus, c) Überprüfung der Vollständigkeit der Fehlermodi am Arbeitsplatz durch Identifizieren möglicher neuer Fehlermodi, die nicht in der Prozess-FMEA definiert sind. Diese Überprüfung könnte durch Versuche realisiert werden. Die Versuche sollten von autorisierten Personen durchgeführt werden, um die Reproduzierbarkeit zu gewährleisten.  Während dieser Versuche müssen alle fehlerhaften Teile identifiziert werden, die im Prozess eingegeben oder erstellt wurden. Diese Versuche können bei Bedarf durchgeführt werden durch Verwenden eines Supportdokuments als Checkliste oder mit der Prozess FMEA in der Hand.

4. Beobachtung vor Ort
Diese Beobachtung folgt den folgenden Schritten: Beobachten Sie die Abläufe und Vorgänge an Orten, an denen Sie unterschiedliche Abläufe vermuten. Ermitteln Sie die beobachteten Ursachen und (oder) möglichen Ausfallarten. Schreiben Sie die Risiken in ein vorbereitetes Dokument.

5. Nachbesprechung der beobachteten Risiken und Vergleich mit der Prozess-FMEA
Ziel dieses Schritts ist es, das fehlende oder unterschätzte Risiko zu identifizieren und in der Prozess FMEA verarbeiten.

6. Aktualisieren Sie den Prozess FMEA 
Anpassen von Bewertungen, die im Vergleich zum tatsächlichen Vorfinden als unterschätzt eingestuft wurden. Hinzufügen fehlender Fehlermodi und Vervollständigen der entsprechenden geforderten Informationen (Ursachen, Maßnahmen, Bewertungen). Festlegung eines Korrekturmaßnahmenplans (mit Verantwortlichkeit und Frist), wenn gefordert durch die Systemfestlegungen zur Durchführung der Prozess FMEA.

7. Tätigkeitsbericht
Ein Tätigkeitsbericht muss erstellt werden und mindestens Folgendes enthalten: Datum, Arbeitsstationen geprüft, Geprüfte Produkte, Teilnehmer, Anzahl neuer Risiken und (oder) Neubewertungen. Das Berichtsdokument bleibt für den KUNDEN und dem Prüfer (intern) zugänglich oder extern auf Anfrage. Die Schritte 5, 6 und 7 sind vom gesamten Team unmittelbar nach dem Start durchzuführen.

8. Aktualisierung des Produktionslenkungsplans und /oder der Arbeitsanweisungen:
Sobald die endgültigen Abhilfemaßnahmen ergriffen und die Wirksamkeit nachgewiesen wurden, wird der Produktionslenkungsplan und /oder die Arbeitsanweisungen aktualisiert. Es wird empfohlen, alle Teilnehmer über das erzielte Ergebnis zu informieren.

9. Lessons learned
Um eine Wiederholung bei ähnlichen Produkten oder Prozessen zu vermeiden, erfolgt die Risikokontrolle für ähnliche Produkte und Prozesse. 
 

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