Der 8D Problemlösungsprozess richtig verstanden

8D – 8 Disziplinen zur Problemlösung bei akuten Qualitätsproblemen. Ein Werkzeug, dass sehr weit verbreitet und anerkannt ist. Lassen Sie uns kurz gemeinsam die wesentlichen Problemlösungsschritte erörtern und damit auch auf die Neuerungen des 8D Bandes vom VDA-QMC eingehen:

Der Einsatz der 8D Methode mach Sinn bei…

• Problemen, deren Ursachen unbekannt sind.
• Problemen bei denen ein multidisziplinärer Ansatz sinnvoll erscheint.
• Abweichungen, die vollständig und verständlich beschrieben sind.

Folgende weiteren VDA Bände finden Anwendung in Zusammenhang mit der 8D Problemlösungsmethode:

• VDA Band „Standardisierter Reklamationsprozess“
• VDA Band „Schadteilanalyse Feld“
• VDA Band „Fehlerursachenkategorie“
• VDA Band „Lessons learned“

D1 – Problemlösungsteam

• Bekanntmachung des Problems.
• Definition eines problemspezifischen Teams.
• Teamleiter führt das Team.
• Team hat Produkt und Prozess Know How.
• Ein Sponsor stellt die Ressourcen für das Team bereit.
• Die Kommunikation des Teams ist sichergestellt.

D2 – Problembeschreibung

• Klare faktische Beschreibung des Problems.
• Soll / Ist Vergleich zur gegebenen Spezifikation.
• Was, wo, wann und wieviel Fragen beantworten.
• Art des Fehlerauftretens definieren: Kontinuierlich, zyklisch, zufällig oder plötzlich (ergänzend noch mit oder ohne Vorwarnfunktion!).

D3 – Sofortmaßnahmen

• Muss dazu führen Schaden vom Kunden fernzuhalten und weitere Zeit für die Problemlösung zu erhalten.
• Maßnahmen müssen identifiziert, abgestimmt, verifiziert und wirksam sein.
• Beispiele sind: Sortierungen, 100% Prüfungen, verstärkte QS Maßnahmen.
• Termine und Verantwortlichkeiten müssen für alle Maßnahmen definiert werden.
• Sofortmaßnahmen bleiben solange aufrechterhalten bis die Problemursache gefunden und beseitig wurde.

D4 – Ursachenanalyse

• Systeme zur Ermittlung der Grundursache anwenden (5 Why, Fehlerbaumanalyse. Ursachen-Wirkungsdiagramm).
• Technische und systemische Ursachen klären.
• Ursachen für das Auftretens des Fehlers definieren und für das Nichtfinden den Fehlers definieren.

D5 – Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahmen

• Maßnahmen zum Abstellen der definierten Grundursachen.
• Eine Fehlerwiederholung muss ausgeschlossen werden.
• Maßnahmen beinhalten technische und systematische Lösungsansätze.
• Termine und Verantwortlichkeiten müssen für alle Maßnahmen definiert werden.

D6 – Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahmen

• Sicherstellung, dass die Abstellmaßnahmen wirksam und zuverlässig sind.
• Aufhebung der definierten Sofortmaßnahmen.
• Prüfung der Zuverlässigkeit durch Auswertung von Fehlerstatistiken.

D7 – Fehlerwiederholung verhindern

• Sicherstellung, dass der Fehler unabhängig vom Produkt und Prozess nicht mehr auftreten kann.
• Bewertung des Nutzens der Abstellmaßnahmen aus D5 für ähnliche Produkte und Prozesse durch z.Bsp. Lessons learned Methoden, FMEA Betrachtungen und Anpassungen der Vorgaben im QM-System.
• Termine und Verantwortlichkeiten müssen für alle Maßnahmen definiert werden.

D8 – Abschluss und Würdigung des Teamerfolgs

• Erfolg bestätigen und Team entlasten.
• Team bleibt solange verantwortlich bis Schritt D7 erfolgreich umgesetzt wurde.

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Boris Grewendick

Berater und Auditor im Bereich Qualitätsamanagement für die Automobilindustrie. Mehr zu meiner Person gibt es auf meinem XING Profil. Getreu nach dem Motto: "Quality - keep it simple!"